PRD_m2

PRD_M2

Produktet jeg skal modellere er en vice, som er et grunnleggende verktøy i et felles verksted. Det brukes til å holde en del på plass mens håndverket jobber med det.

Designet består av 8 deler som skal modelleres og monteres sammen for å skape sluttproduktet.

Jeg skal også lage en eksplodert visning av forsamlingen som inneholder delenumre og en delliste sammen med produksjonens tegninger for hver enkel del.

Produksjon:

Jeg åpnet DWFX filen i oppgaven, der jeg studerte objektet. Jeg gjemte en og en gjenstand i objektet for å se hvor de lå skjult, og der fant jeg ikke 7 objekter, men 8.

Derfra begynte jeg å tegne de forskjellige gjenstandene i nesten rekkefølge.

Jeg startet med Rahang Geser, (usikker på om det faktisk egentlig heter det, men tok navnet fra DWFX filen). Her var det ikke noe problem å jobbe med gjenstanden til jeg skulle begynne med klemmedelen. 

Denne var litt vanskelig å tegne med en gang, for jeg visse ikke helt hvordan jeg skulle få denne delen til. Så jeg lagde det jeg kunne i førsteomgang og hoppet til neste gjenstand istedenfor slik at jeg ikke ble stående fast alt for lenge. Her måtte jeg tenke litt!

Så jeg begynte med de litt lettere gjenstandene slik som:

Shaft Handle:

Denne var ikke vanskelig å lage, men jeg innså at jeg fikk en liten utfordring her som jeg ikke så med en gang. Det var mellomrommet ved selve stangen og skrudelen. Men det ordnet jeg forholdsvis raskt.

Shaft handle head:

Her brukte jeg Revolve. Og en plane for å tegne hole i kulen.

Block:

Denne var forholdsvis ganske så grei. Lette mål og forholde seg til og hole gikk veldig greit da jeg hadde målene å gå etter.

Stoper:

Her brukte jeg extrude kommandoen, deretter hole og chamfer. Her la jeg også en plane slik at jeg fikk en gjennomboret hole.

Shaft:

Her var det ikke lett å måle opp hvor lang skrudelen skulle være. Dwfx filen kunne ikke måle opp dette for meg. Og deretter måtte finne ut hvordan jeg skulle lage en slik coil. Det var ikke helt lett i starten. Men fant ut av det ved å tegne en firkant med 5x5 mm helt i enden av skrudelen og brukte cut for å få riktig diameter på innerste sirkelen og satt lengden på 320 mm. Deretter brukte jeg chamfer i endestykke.

Shaft House:

Denne gav meg litt utfordringer og jeg måtte tegne den et par ganger for å se hva som ville funke. Jeg sketchet den fra siden slik at jeg kunne bruke extrude på nederste del før sirkelen.

Jeg fikk den nok ikke like bra som den i dwfx filen, men jeg syntes nå den ligner ganske bra. Og jeg brukte selvfølgelig Coil her, på akkurat samme måte som Shaft. 

Base:

Denne tok meg litt tid, men brukte vel ca. 4-5 timer på denne. Jeg sparte denne helt tilslutt, og mye fordi jeg måtte planlegge hvordan jeg skulle gjøre den. Og det tror jeg var til en stor fordel. Jeg var litt usikker på o det gikk greit å bruke loft på skrådelen. Men det gikk veldig bra, og fikk den til å se lik ut.

Største utfordringen var vel klemmedelen som jeg også slet litt med på Rahang delen. Men etter mye om og men, fikk jeg den endelig til. Jeg sketchet, og målte, men her ble det mye flytting og usikkerhet. Men det gikk. Helt til jeg satt gjenstandene sammen til et objekt. Da så jeg høydeforskjell mellom Base og Rahang Gaser. Så her måtte jeg endre litt. Til senere tidspunkt.

Rahang gaser:

Da jeg var ferdig med base, begynte jeg å tegne klemmedelen på Rahang. Så her gikk det litt raskere enn det gjorde på Base, fordi jeg fikk litt mer klarerer mål enn det var på base. Og høyden var litt lettere å få til her.

Konklusjon:

 

 

Dette var en utfordrende oppgave hvor jeg brukte mye tid på å planlegge, finne de riktige målene i forhold til hva jeg skulle sketche.

Så jeg valgte å konsentrere meg om en og en ting. Det jeg holdt med på for lenge slik som Rahang Geser og Base delene valgte jeg å gå videre så jeg ikke ble sittende for lenge å pønske på hvordan jeg skulle få det til.

Jeg syntes det var veldig flotte deler som jeg ikke brukte altfor lang tid på bortsett fra de store delene som gav meg mest utfordring.

Det og bygge det sammen, var ikke helt lett det heller til å starte med. Men etter jeg var ferdig med en del, plasserte jeg den i Assembly filen. Jeg brukte mye av det jeg lærte i modulen, men det jeg syntes var litt merkelig var at da jeg holdt på med å plassere Rahang Geser, ble det en iam fil, noe jeg ikke helt forstår hvordan det gikk seg til. Dette la jeg selvfølgelig merke til etter at jeg var ferdig med å sette sammen alle delene. Så jeg lot den bli denne gangen, fordi jeg hadde lite tid til å endre på det i ettertid.

Jeg brukte også templaten som vi lage i modulen til å utføre produksjonstegningene. Så det skal i utgangspunktet være riktig. Men jeg må si jeg ble litt usikker på teksten.

Alt i alt likte jeg oppgaven 😊

PRD-m1

Da var vi igang med ny innlevering:

For å nå det voksende markedet for en liten og rimelig datamaskin som du kan bruke til å lære programmering gjennom morsomme og praktiske prosjekter, ønsker selskapet og lansere en versjon av sitt Media Center som inkluderer et casing design for akkurat dette formålet.

Som en teknisk designer har jeg blitt bedt om å presentere et design som huser kretskortet og blander seg inn i miljøet i en moderne stue. Designet skal inneholde alle primære porter + MicroSD og Micro USB Power. Det skal også holde på plass alle deler slik at det ikke ligger løst inne i boksen. Og logoen må også være en del av designet.

Produksjonen:

 

Først startet jeg med topplokket. Her valgte jeg å først lage et rektangel formet boks på 90 x 60 cm som er 2 mm høy.

Så valgte jeg å tegne inn skisse av Raspberry Pi 3 oppå rektangelet for å se om det så bra ut i forhold til hvordan designet skulle se ut. Og for å tegne inn hvor festehullene til kretskortet lå slik at jeg kunne lage en gjennomgående sylinder med festehull nederst slik at underlokket kan skrus fast til topplokket, og kretskortet ikke blir løst inne i boksen. Mellom topplokket og underlokket ble det en høyde på 27,5 mm. 

Jeg gikk etter plantegningen der det stod 4x M2,5 Mounting holes i sylinderne, med en ISO metric profile med en lengde på 7,6 mm. Her satt jeg inn skruer fra content center, fra mappen Socket head som heter DIN EN ISO 1207 i str. M2x 8 mm.

 

Da jeg lagde underlokket kopierte jeg sketch fra topplokk slik at det ble helt lik underdel.

Og jeg kopierte sketch fra skissen jeg lagde i topplokket av kretskortet, og la den på underlokket for å lage counterbore hull slik at jeg kunne skru fast underlokket med sylinderne med topplokket.

I tillegg la jeg inn «luftehull» i underdelen slik at ikke boksen ble helt tett. Her lagde jeg noen rektangler som jeg brukte rektangulær pattern slik at det var oppmerket flere hull, og deretter brukte jeg extrude, og chamfer for å få det mer åpent.

Jeg lagde også et femte «hull» med extrude kommandoen fordi jeg skulle sette på støtteben for boksen slik at den ikke heller fremover og boksen blir ustabil. 

På sidene av boksen lagde jeg et rektangel på 90 x 60 mm slik at jeg fikk en helt boks. Så tegnet jeg ny sketch med et nytt rektangel på underdelen med et mellomrom på 1 mm slik at jeg kunne bruke extrude et hull for å få «vegger».

Så var det å sette inn porter og microSD + Micro USB.

Her brukte jeg målene fra plantegningen på lokasjonen ifølge kretskortet. Regnet med at jeg måtte sette kretskortet litt høyere opp slik at det lå mellom topplokk og underlokket. Men mens jeg holdt på med dette, ble jeg litt usikker på lokasjonene på alle portene, så jeg begynte å sette sammen delene i Assembly slik at jeg skulle få det nøyaktig etter kretskortet.

Da jeg satt sammen topplokk og underlokket satt jeg kretskortet 6 mm opp mot topplokk på sylinderen. Og her forstod jeg at jeg måtte gjøre topplokket litt annerledes. Jeg valgte å gjøre det litt mindre i størrelsen slik at det la seg ned i boksen på lik linje som sideveggene. Så jeg sketchet to nye rektangler med 1 mm mellomrom, brukte exrude og kuttet sidene, og la på 1 mm fillet på sidene av lokket. Jeg tenkte det ville se mer sammensatt ut hvis lokket la seg ned i ett med sidene.

Så la jeg inn en ekstra «støtte» langs kanten inne i sideveggene, slik at når man strammer skruene at ikke lokket faller ned. Da blir det et slags feste for topplokket.

For å gjøre dette, tenkte jeg at topplokket er 2 mm, så da må «støtten» ligge 2 mm ned. Her brukte jeg et rektangel med en høyde på 0,5 mm, deretter brukte jeg extrude. Slik at den gikk til rektangelet gikk til andre siden av veggen.

Deretter tegnet jeg ny sketch med to nye rektangler med mellomrom på 0,5 mm og lagde hull. Da fikk jeg altså en liten «plattform» i veggene. Her la jeg altså til fillet på 1 mm.

Så la jeg inn sideveggene i Assembly filen. 

Etter dette gikk jeg tilbake igjen til part på topplokket, for jeg ville jobbe litt med logoen foran.

Her hentet jeg ut RPi-Logo.dwg, for jeg ville at logoen skulle syntes og være synlig. Først åpnet jeg dwg filen i inventor til å bli en inventor fil sketchet i 2D. Her kopierte jeg alle linjene som fulgte med og la inn i topplokk part filen. Jeg la den midt på lokket for jeg syntes det så best ut. Etter det måtte jeg knytte alle linjene sammen slik at det gikk an å lage en emboss. Etter dette brukte jeg Emboss og og la inn sank raspberry logoen 0,2 mm ned slik at bladene og selve bringebæret lå på lik linje som topplokket.

Så måtte jeg ha noe som støttet opp kretskortet fra underdelen, så jeg lagde to sylinderrør som passet rundt sylinderne fra topplokket med 6 mm høyde. De passet perfekt under kretskortet som støtte.

  

Deretter begynte jeg å lage beina på boksen. 

Først satt jeg XY Plane synlig, og lagde deretter en plane 3 mm ned slik at jeg kunnefå til en Loft som var ønskelig.

Så tegnet jeg en sirkel med en diameter på 5,5 som kan passe rett under skruehullene under underdelen. Og enda en sirkel inni den igjen på 3,5 mm. Og en sirkel i work plane på 3 mm. Deretter brukte jeg loft kommanden. Men det viste seg at bena ble litt for små, så jeg utvidet de litt med å legge på enda en work plane som gikk 1,5 mm enda lenger ned. Her lagde jeg en sirkel på 2 mm. Da ble det et lite «hakk» som gjør at det står i stil med resten av delene.

Deretter lagde jeg en ny sketch på toppen av benet, fordi benet må feste seg i noe under selve boksen slik at beina ikke detter av. Så jeg lagde to nye sirkler på 5,5 mm og en på 5,2. Her brukte jeg extrude kommandoen for å få de stående litt opp på ca 0,3 mm. Slik at den kan feste seg i hullene på selve boksen. Bena er laget i gummi. 

 

Disse 5 beina ble plassert i alle hull på underdelen, slik at det er lettere lufting ved underdelen og at den står mer stabilt på et område i hjemme.

Helt tilslutt jobbet jeg med hver og en part for å legge inn materialer, farger og hvordan portene skulle se ut med fillet. Jeg valgte at alt skal være i plastikk og gummi utenom sylinderørene (støtterørene), disse er i rustfritt stål og beina som er av gummi.

 Resultat: